Lean Manufacturing et Six Sigma sont deux des initiatives d'amélioration plus populaires utilisés par les grandes entreprises. Beaucoup d'entreprises utilisent les deux méthodes combinées sous le nom de Lean Six Sigma.
De nombreuses entreprises sont efforcent de déterminer quelle initiative apportera le plus d'impact pour leur organisation.
Il est essentiel pour les personnes chargées de prendre la décision de comprendre les différences entre la production lean et six sigma.
Tout d'abord, ils sont les deux initiatives d'amélioration. Cependant, ils sont très différents. Les deux sont une collection de divers « outils ». Par exemple, lean utilise les outils de 5 s, SMED, cartographie de flux de valeur, takt time, opérations standardisées, erreur de vérification, kaizen, équilibrage de la ligne, fabrication cellulaire et bien d'autres. Six sigma utilise les outils de cartographie des processus, FMEA, Cause et analyse des effets, analyse statistique et contrôles de processus, analyse de régression, plans d'expériences et beaucoup d'autres.
La production allégée est beaucoup moins structurée et est souvent considérée comme le fruit de basses pendantes de possibilités. Initiatives de fabrication sans gaspillage emploient souvent le modèle planifier-faire-vérifier-agir (PDCA), alors que Six Sigma utilise le modèle de définir-mesure-analyser-améliorer-contrôler (DMAIC).
Lorsque les entreprises combinent les méthodes dans une initiative de « Lean Six Sigma », la plupart utilisera le modèle DMAIC et utilisent des outils lean, le cas échéant. Par exemple, lorsque le projet six sigma est à la phase d'amélioration, une exercice d'équilibrage de ligne pourrait servir.
Le modèle PDCA utilisé avec lean est souvent un processus rapide par rapport au modèle DMAIC. Maigres projets sont souvent réalisés en heures ou en jours, alors que la plupart des projets sigma six prendra plusieurs semaines ou mois à compléter.
La méthode lean manufacturing est davantage une approche « tout faire ». Le projet pourrait être prévu, mené, vérifié et suivie d'effets dans la même journée. Par exemple, une ligne de fabrication pourrait changée pour une cellule en forme de U dans la matinée et très bien réglée dans l'après-midi.
Amélioration maximale est obtenues lorsque les outils ne sont pas forcés d'utilisation. Le problème de l'entreprise, défi ou opportunités doivent pointer vers quels outils devraient être utilisés.
Par exemple, si une entreprise veut réduire le temps de cycle, ça pourrait être un six sigma, lean manufacturing ou un projet combiné, selon la complexité des questions. Si le temps de réglage est la plupart du temps de cycle, un projet SMED ou événement kaizen simple peut obtenir l'amélioration. Si la chaîne d'approvisionnement est complexe et les problèmes (occasions) ne sont pas évidents, un projet six sigma peut être nécessaire.
La clé consiste à déterminer le problème de l'entreprise tout d'abord et ensuite décider quels outils sont nécessaires pour le résoudre.
La plupart des entreprises qui emploient six sigma mener le modèle de phases DMAIC. La plupart de ces projets vont de quelques semaines à plusieurs mois. Cependant, il y a une tendance émergente d'utiliser le modèle DMAIC, même si le projet entraînera seulement l'utilisation d'outils lean. Les partisans de cette méthode croient que le modèle DMAIC ajoute structure de projets lean, même lorsqu'il est utilisé d'une manière rapide.
Peu importe quelle méthodologie une entreprise choisit d'utiliser, outils lean devraient faire partie de celui-ci. Grâce à des outils de sigma six sans outils lean limiterait les possibilités d'amélioration de nombreux projets. En outre, outils lean seuls ne résoudra pas tous les problèmes de l'entreprise, et six sigma augmente la probabilité de succès.
Le résultat est qu'une entreprise bénéficieront le plus pour que la fabrication sans gaspillage et six compétences de sigma. Bien qu'il peut être difficile d'avoir des gens ayant une expertise dans les deux disciplines, tout expert lean ou six sigma devrait avoir une bonne compréhension de l'autre
Si possible, individus devraient poursuivre la formation jusqu'à ce que l'expertise acquise dans les deux méthodes. Lorsqu'il n'y a aucun parti pris envers une seule discipline, il est plus facile de garder un esprit ouvert, mais aussi une compréhension dont les outils sont meilleurs résoudre un problème.
En résumé, laisser le problème de l'entreprise à déterminer les outils à utiliser, plutôt que d'essayer de monter un outil à un problème.
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