Le système 5 s est largement utilisé aujourd'hui dans un très grand pourcentage d'entreprises manufacturières. Beaucoup d'entreprises non manufacturières emploie également la discipline.
Le système 5 s est l'un des principes de fabrication sans gaspillage plus communs, et généralement la première appliquée au cours de la mise en œuvre.
Le système 5 s est une organisation du milieu de travail et le système d'entretien ménager. Lorsqu'il est appliqué correctement, les avantages sont énormes en termes de productivité, la qualité et le moral.
Les enfants 5 ans sont :
Tri
Mise en Place
Shine
Normaliser
Soutenir
Il existe des variantes à certains des enfants de 5 ans qu'ils ont été dérivés de 5 mots japonais commençant par « s ».
La plupart des organisations appliquent le système 5 s dans une zone à la fois, plutôt que dans l'ensemble et de toute l'installation à la fois.
Le premier « S » est le tri. C'est le processus de retirer tous les éléments inutiles de la zone de travail. Cette première étape est cruciale pour obtenir l'efficacité grâce à une conception du milieu de travail. Une méthode commune, appelée la « méthode de balise rouge » est souvent utilisée, où tous les éléments sont marqués qui ne sont pas nécessaires pour la zone spécifique. Ces éléments inutiles balisés sont déplacés vers une zone de « hold » pour examen et décision.
Le deuxième « S » est mis en Place. Il s'agit de la procédure de déplacement des éléments nécessaires dans la position correcte pour une utilisation. C'est le processus de l'organisation de l'espace de travail convient parfaitement pour une efficacité maximale en réduisant au minimum le mouvement. Tous les matériaux et objets qui seront utilisés sur le chantier doivent être positionnés et tenu ferme jusqu'au point d'utilisation. Par exemple, si un outil ne doit être utilisé à la fin d'une machine, il doit demeurer là.
Une méthode couramment utilisée est appelée « conseils de l'ombre », où la dimension exacte de l'outil est peint sur le tableau illustrant l'endroit accrocher l'outil. Il devient évident lorsque l'outil de la relève.
Le troisième « S » est brillant. Il s'agit de la méthode de nettoyage d'une machine ou une zone de le remettre dans l'état lorsqu'il a été acheté en profondeur. L'idée est que la qualité et l'efficacité ne souffrira pas si la machine n'est pas autorisée à se détériorer au fil du temps. Les machines qui sont conservés à l'état neuf ont moins temps d'arrêt et produisent le même niveau de qualité comme une nouvelle machine.
Le quatrième « S » est centree. C'est le processus de normalisation de l'ensemble du système, qui est souvent le plus difficile. La plupart des entreprises ont effectué plusieurs fois les trois premiers S, seulement pour regarder la condition de se détériorer au fil du temps. Ce cycle de nettoyage suivie d'une détérioration graduelle a été répété maintes et maintes années. La partie « Normaliser » du système corrige ce problème.
La meilleure façon de normaliser le système consiste à déterminer exactement quels besoins faits pour maintenir le système. C'est le « qui, quoi, quand, où "des 5 s. Par exemple, si une partie spécifique d'une machine a besoin nettoyées tous les jours, il devrait avoir une liste de contrôle, des instructions écrites précisant qui va le faire, lorsque ce sera fait et des méthodes et des matériaux nécessaires.
Le dernier « S » est Sustain. Soutien du système est considéré comme l'un des plus difficiles, surtout parce que l'expérience a été des années de nettoyage et d'organisation n'ont pas été tenues. Toutefois, si le système est normalisé dans le quatrième S, alors maintenant il est beaucoup plus facile.
La meilleure façon de maintenir le réseau est d'effectuer des vérifications. Prendre des précautions afin que le système de vérification n'est pas punitif. Le système 5 s s'appuie sur la participation des employés et l'engagement à tous les niveaux, et un système de vérification punitive peut détruire le système.
Une bonne façon d'auditer le système est doté d'un équipage de vérification rotatif de pairs. C'est peut-être l'audit du système de leurs collègues des travailleurs d'usine. Les résultats sont fournis aux employés dans la région vérifiée et le temps accordé aux carences corrects.
Un bon 5 s mise en œuvre présente de nombreux avantages. Les actifs de la société sont conservés en excellent état qui maintient la valeur haute. Qualité est maintenue au niveau lors de l'installation tout d'abord l'actif ou la machine. Coûts de maintenance sont réduits de détérioration résulte immédiatement. Temps de préparation descendent de meilleure organisation et réduit le mouvement.
Le meilleur avantage est l'amélioration du moral d'une amélioration de l'environnement et de la culture.
Certains gestionnaires pensent employés ne soutiendra pas un environnement de fabrication parfaitement propre. Comme la plupart des systèmes, la gestion est la raison pour laquelle le système réussit ou échoue. Compte tenu de la chance, employés seront mise en œuvre et maintenir le système 5 s. La plupart des employés choisiront un milieu de travail propre et organisé avec une culture d'amélioration continue par une installation désorganisée sale.
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